蒸汽減溫減壓裝置
1 范圍
本標準規(guī)定了減溫減壓裝置的型號編制方法及性能、技術、檢查與驗收、標
志、油漆和包裝等方面的要求，并給出了訂貨要求的指南。
本標準適用于工作介質為蒸汽的減溫減壓裝置、減溫裝置和減壓裝置(以下
簡稱為“裝置”)，進口蒸汽的參數(shù)如下：
——工作壓力不大于26Mpa并且工作溫度不大于540℃；
——工作壓力不大于6Mpa并且工作溫度不大于570℃。
2 規(guī)范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其
隨后所有的修改單(不包括勘誤的內容)或修訂版均不適用于本標準，然而鼓勵根據本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的*新版本。凡是不注日期的引用文件，其*新版本適用于本標準。
GB713—1997 鍋爐用鋼板(neq ISO 5832-4：1996)
GB/T912—1998 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋薄鋼板及鋼帶
GB/T983—1995 不銹鋼焊條(neq ANSI/AWS A5.4：1992)
GB3087—1999 低中壓鍋爐用無縫鋼管(neq ISO 9329-1：1989)
GB/T3323—1987 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級
GB/T3274—1988 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板及鋼帶(neq ROCT14637：1979)
GB/T5117—1995 碳鋼焊條(eqv ANSI/AWS A5.1：1991)
GB/T5118—1995 低合金鋼焊條(neq ANSI/AWS A5.5:1981)
GB5310—1995 高壓鍋爐用無縫鋼管(neq ASTM A335:1990)
GB/T9222—1988 水管鍋爐受壓元件強度計算
GB/T10868 電站減溫減壓閥技術條件
GB/T10869電站調節(jié)閥技術條件
GB/T14957—1994 熔化焊用鋼絲
JB/T1613—1993 鍋爐受壓元件焊接技術條件
JB/T1614—1994 鍋爐受壓元件焊接接頭力學性能試驗方法
JB/T2636—1994 鍋爐受壓元件焊接接頭金相和斷口檢驗方法
JB/T3375—2002 鍋爐用材料入廠檢驗規(guī)則
JB/T3595 電站閥門 一般要求
JB4730—1994 壓力容器無損檢測
JB/T5263 電站閥門鑄鋼件技術要求
JB/T9624 電站**閥技術條件
JB/T9625—1999 鍋爐管道附件承壓鑄鋼件技術條件
JB/T9626—1999 鍋爐鍛件技術條件
JB/T6323—2002
3訂貨要求
蒸汽減溫減壓裝置
為便于用戶訂貨，附錄A中表A.1給出了供參考的基本訂貨要求。
4 型號
裝置的型號表示方法如下：
注1：對于減溫裝置和減壓裝置，其代號則分別用W和Y表示。
注2：型號中有關的壓力值，均保留一位小數(shù)。
5 性能要求
蒸汽減溫減壓裝置
5.1 總則
裝置在設計參數(shù)的工況下運行并經現(xiàn)場正確安裝調試，其出口蒸汽流量q、額定出口蒸汽溫度t2、額定出口蒸汽壓力p2、噪聲水平等使用性能應分別符合并達到本標準5.2～5.5所規(guī)定的要求。
5.2 出口蒸汽流量q
減溫減壓裝置出口蒸汽滿州里變化范圍為0.3q～q，特殊需要者可由供需雙方協(xié)商。
5.3 額定出口蒸汽溫度t2
5.3.1 額定出口蒸汽溫度必須在飽和溫度以上(含飽和溫度)。
5.3.2 額定出口蒸汽溫度的念頭范圍*小值為額定出口蒸汽溫度t2±5℃。
5.4 額定出口蒸汽壓力p2
額定出口蒸汽壓力的念頭范圍是：
a) 當額定出口蒸汽壓力小于0.98Mpa時，為p2±0.04Mpa；
b) 當額定出口蒸汽壓力不大于3.8Mpa時，為p2±0.006Mpa；
c) 當額定出口蒸汽壓力大于3.8Mpa時，為p2±0.15Mpa。
5.5 噪聲
裝置正常運行時，在減溫減壓閥(減壓閥)出口中心線同一水平面下游1m并距管壁1m處測其噪聲，總體噪聲水平應不大于85dB(A)。買方若有特殊要求，可由買賣雙方協(xié)商解決。
6
蒸汽減溫減壓裝置技術要求
6.1 一般要求
JB/T6323—2002
6.1.1 裝置的設計制造除應符合本章規(guī)定外,還應符合圖樣要求。
6.1.2 與裝置配套的控制裝置應能滿足裝置的正常運行。
6.1.3 減溫減壓閥(減壓閥)應符合GB/T10868的規(guī)定。
6.1.4 調節(jié)閥應符合GB/T10869的規(guī)定。
6.1.5 **閥應符合《蒸汽鍋爐**技術監(jiān)察規(guī)程》及JB/T9624的規(guī)定
6.1.6 閘閥、截止閥、止回閥、節(jié)流閥等閥門應符合JB/T3595的規(guī)定。
6.1.7 裝置中的蒸汽管道、混合管道以及管件應按GB/T9222—1988進行強度計算。
6.2 材料
6.2.1 節(jié)流孔板及卷制的蒸汽管道和混合管道用鋼板應符合GB713—1997的規(guī)定。
6.2.2 蒸汽管道和混合航空航天工業(yè)部內零件所用的薄鋼板應符合GB912—1989的規(guī)定； 所用的熱軋厚鋼板應符合GB3274—1988的規(guī)定。
6.2.3 蒸汽管道和混合管道用無縫鋼管，其承受的介質參數(shù)為低中壓時應符合GB3087—1999的規(guī)定；其承受的介質參數(shù)為高壓時應符合GB5310—1995的規(guī)定。
6.2.4 鑄鋼件材料應符合JB/T5263和JB/T9625—1999的規(guī)定。
6.2.5 鍛件材料應符合JB/T9626—1999的規(guī)定。
6.2.6 焊接用材料不銹鋼焊條應符合GB/T983—1995的規(guī)定；碳鋼焊條應符合GB/T5117—1995的規(guī)定；低合金鋼焊條應符合GB/T5118—1995的規(guī)定；焊接用鋼絲應符合GB/T14957—1994的規(guī)定。
6.2.7 材料代用應滿足強度和結構上的要求，且需經該產品的設計部門同意。
6.3 焊接和補焊
6.3.1 裝置的管道和管道元件(以下簡稱受壓件)的焊接應由持有相應類別的“鍋爐壓力容器焊工合格證”的人員擔任。
6.3.2 焊接和焊接返修應符合JB/T1613—1993的規(guī)定，施焊前應按《蒸汽鍋爐**技術監(jiān)察規(guī)程》進行焊接工藝評定。焊縫的外觀檢查和無損檢測按本標準7.2和7.3的規(guī)定。
6.3.3 焊縫返修時應按原焊縫的質量要求進行外觀檢查和無損檢測，同一位置上的返修不得超過三次，超過二次的需經制造單位總技術負責人批準。
6.3.4 鑄鋼件的補焊應符合JB/T3595的規(guī)定。
7 檢查與驗收
7.1 材料驗收
裝置中受壓件所使用的材料(包括焊材)應按JB/T3375—2002規(guī)定進行入廠驗收。
7.2 外觀檢查
7.2.1 焊縫外形尺寸應符合圖樣和工藝文件要求,焊縫高度不低于母材表面,焊縫與母材應圓滑過渡。
7.2.2 焊接及其熱影響區(qū)表面應無裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔。
7.2.3 裝置主要受壓件的縱縫和環(huán)縫應無咬邊，其他焊縫的咬邊深度應不大于0.5mm，咬邊總長度不大于焊縫長度的20%且不大于40mm。
7.2.4 配套閥門的外觀質量除應符合圖樣要求外，還應符合JB/T3595的規(guī)定。裝置配套的各類(有或無執(zhí)行機構)閥門均應進行可操作性試驗檢查，要求運行靈活，傳動輕便、平穩(wěn)，無任何卡阻現(xiàn)象，行程開關和過轉矩保護的所有機件動作可靠準確。
JB/T6323—2002
7.3 無損檢測
7.3.1 各類焊縫的無損檢測應由持相應種類和技術等級的“鍋爐壓力容器無損檢測人員資格證書”的人員承擔。
7.3.2 各類焊縫的無損檢測要求和評定標準按表1規(guī)定。
7.3.3 按比例進行射線和超聲波檢測的焊縫，如發(fā)現(xiàn)缺陷時，應在缺陷延伸方向補充檢測，補充檢測比例按該條焊縫長度的10%，補充檢測后如仍有懷疑，則應進行100%。
7.4 力學性能試驗
7.4.1 主要受壓件的對接焊縫的力學性能試驗的要求應符合JB/T1613—1993的規(guī)定。
7.4.2 主要受壓件的對接焊縫的力學性能試驗的方法應符合JUB/T1614—1994的規(guī)定。
7.5 金相檢驗
7.5.1 焊縫金相檢驗的要求應符合JB/T1613—1993的規(guī)定。
表1 各類焊縫的無損檢測要求和評定標準
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焊縫類別
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檢測方法和檢查數(shù)量
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評定標準
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主要受壓件的縱焊縫
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每條焊縫100%射線檢測，
加至少25%超聲波檢測
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射線檢測：GB/T3323—1987；照片質量不低于AB級，焊縫質量不低于Ⅱ級。
超聲波檢測：JB4730—1994；
焊縫質量不低于Ⅰ級，
磁粉檢測：JB4730—1994；
不允許任何裂紋和成排氣孔，磁痕顯示不超過Ⅱ級
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主要受壓件的環(huán)焊縫
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直徑大于159mm或壁厚不小于20mm
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每條焊縫100%射線檢測或超聲波檢測
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直徑不大于159mm
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每條焊縫至少25%射線檢測或超聲波檢測，也可按不少于環(huán)縫總數(shù)的25%進行抽查
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管接頭角焊縫(對蒸汽壓力不小于3.82Mpa或溫度不小于450℃處)
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按小少于連接焊縫總數(shù)的10%進行磁粉檢測抽查
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7.5.2 焊縫金相檢驗的方法應符合JB/T2636—1995的規(guī)定。
7.6 水壓試驗
7.6.1 裝置受壓件的水壓試驗應在無損檢測和熱處理后進行，試驗壓力按額定出口蒸汽壓力P2、額定出口蒸汽溫度t2取JB/T3595相應壓力—溫度等級表在200℃時*高允許工作壓力的1.5倍，保壓時間至少5min，要求無滲漏及結構損傷。水壓試驗合格后應將水放盡，并根據材料和結構特點采取防腐蝕措施。
7.6.2 配套閥門的殼體強度試驗要求無滲漏和結構損傷，試驗壓力和持續(xù)時間按JB/T3595的規(guī)定。
7.6.3 有啟閉密封要求的**閥，須經整定壓力試驗和密封壓力試驗檢查，試驗規(guī)范要求按JB/T9624的規(guī)定。
7.6.4 有滲漏量要求的減溫減壓閥(減壓閥)、調節(jié)閥可分別按GB/T10868、GB/T10869規(guī)定的滲漏量等級進行密封滲漏量試驗。
7.7 形式試驗
7.7.1 型式試驗的項目按本標準5.2～5.5。
7.7.2 在進口蒸汽壓力小于9.8Mpa和大于等于9.8Mpa的兩個壓力系列中，設計結構相同的裝置，均至少應在裝置使用現(xiàn)場進行一次型式鑒定的性能測試，并達到本標準5.2～5.5規(guī)定的性能要求(流量應達到設計要求)。
JB/T6323—2002
7.7.3 裝置型式試驗應有國家認可的檢測機構參加。
7.8 質量記錄
制造單位應按圖樣和本標準規(guī)定進行檢查和驗收，并將主要檢查項目填入質量證明書中。
8 標志、油漆和包裝
減溫減壓裝置
8.1 標志
經檢查合格的裝置在蒸汽管道的明顯位置裝訂銘牌標志。銘牌標志中至少包括下列內容：型號、設計參數(shù)、制造單位名稱、產品編號、檢驗工號和制造日期。
8.2 油漆
8.2.1 裝置蒸汽管道、接管等非加工表面涂防銹底漆，外露加工面涂防銹防腐油脂(黃油、工業(yè)用凡士林或中性潤滑油)。
8.2.2 裝置面漆顏色由制造單位確定或按訂貨要求。
8.3 包裝
8.3.1 精密電器、控制儀表、配套閥門等均單個或集中裝于木箱，并采取有效的防震防濕措施。
8.3.2 包裝材料、尺寸和數(shù)量由制造單位或訂貨要求確定。
8.3.3 裝置中管道端部和法蘭應用木蓋或塑料蓋堵住。
8.3.4 出廠文件應包括：
a) 總圖(包括規(guī)格，技術特性，進、出口連接尺寸和支座位置)。
b) 裝置技術參數(shù)。
c) 裝置質量說明書，包括：
1) 主要受壓件的材料牌號、化學成分、力學性能報告；
2) 產品焊接試件力學性能試驗報告；
3) 無損檢測報告；
4) 水壓試驗報告；
5) 外觀及幾何尺寸試驗報告；
d) 裝置合格證(包括型號、設計參數(shù)、制造單位名稱、產品編號、檢驗工號和制造日期)。
e) 閥門、控制系統(tǒng)等合格證。
f) 裝置使用說明書。
JB/T6323—2002
附 錄 A
(資料性附錄)
訂貨要求
表A.1 基本訂貨要求
訂貨須知：
一、①減壓閥產品名稱與型號②口徑③是否帶附件以便我們的為您正確選型④使用壓力⑤使用介質的溫度。
二、若已經由設計單位選定公司的蒸汽減溫減壓裝置型號，請減壓裝置型號直接向我司銷售部訂購。
三、當使用的場合非常重要或環(huán)境比較復雜時,請您盡量提供設計圖紙和詳細參數(shù)，由我們的閥門公司專家為您審核把關。如有疑問：請來電咨詢：，，傳真：手機：，手機：，QQ:,QQ494522509.
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